熔體齒輪泵滑動軸承屬于液體動壓軸承，軸承的潤滑是靠從高壓側經軸承油槽流入的熔體介質本身來實現(xiàn)的。動壓滑動軸承失效的主要原因是動壓油膜破裂，液體摩擦狀態(tài)遭到破壞,軸頸與軸承內孔的工作表面發(fā)生直接接觸磨損。導致油膜破裂的因素有:油膜的承載能力、油膜的厚度、油量、軸承的溫升等。從3個單元12 臺Q06泵的實際運行工況來看,這些不利因索幾乎都同時存在。

　　1)裝置接直紡長絲后,泵的進出口壓差從接切片時的7~9MPa提高到11~19MPa,這種載荷的增加,使得主、從動齒輪都受到一個很大的向上的作用力,將齒輪軸的軸頭向上頂起。導致滑動軸承的偏心率增大,滑動軸承的小油膜厚度減小，,削弱了軸承的潤滑性能[口]。

　　2)由于產能的增加,泵的運行速度大大增加,滑動軸承與齒輪軸頸配合面之間的相對滑動速度增大。由于軸承的發(fā)熱量與其單位面積上表征摩擦功耗的μPV成正比川,摩擦系數μ是個常數,PV增大,軸承的溫升就高，溫度升高可能導致熔體局部降解、粘度降低,潤滑性能下降。

　　3)當一臺泵故障停運后，控制系統(tǒng)將另外一臺泵的速度在7-98的時間內提升,一方面會導致原來趨于穩(wěn)定的油膜厚度受到破壞,產生局部干摩擦，使軸承、軸頸和殼體的溫度上升;另-方面由于材質的線膨脹不一致.會引起軸承和軸頸的配合間隙縮小面導致抱軸卡泵故障。